Werkstuk verwijst naar het verwerkingsobject in het proces van mechanische verwerking. Het kan een enkel onderdeel zijn of een combinatie van meerdere aan elkaar bevestigde onderdelen. De verwerkingsmethoden van werkstukken zijn divers, zoals draaien, frezen, schaven, slijpen, gieten, smeden enzovoort. De werkprocedure van het werkstuk varieert met de verandering van de bewerkingsmodus.
De oorzaken van vervorming bij de bewerking van werkstukken - fabrikanten van diepgatbewerkingen komen u vertellen:
Eerste aspect: vervorming veroorzaakt door werkstukklemming
Bij het spannen van een werkstuk moet eerst het juiste klempunt worden geselecteerd en vervolgens de juiste klemkracht volgens de positie van het klempunt. Daarom moet het klempunt zo dicht mogelijk bij het verwerkingsoppervlak liggen en moet de positie waar de kracht niet gemakkelijk is om de klemvervorming te veroorzaken, zo worden gekozen dat de klemkracht op de steun inwerkt.
Wanneer er klemkrachten in verschillende richtingen op het werkstuk werken, moet rekening worden gehouden met de volgorde van klemkrachten. Voor de klemkracht in het contact tussen het werkstuk en de steun moet deze eerst werken en niet te groot zijn. Voor de belangrijkste klemkracht bij het balanceren van de snijkracht, moet deze aan de achterkant werken.
Ten tweede moet het contactgebied tussen werkstuk en armatuur worden vergroot of moet de axiale klemkracht worden toegepast. Het vergroten van de stijfheid van onderdelen is een effectieve manier om de klemvervorming op te lossen, maar vanwege de vorm en structuurkenmerken van dunwandige onderdelen heeft het een lagere stijfheid. Op deze manier zal onder invloed van klemkracht vervorming optreden.
Door het contactoppervlak tussen werkstuk en armatuur te vergroten, kan de vervorming van het werkstuk tijdens het klemmen effectief worden verminderd. Bij het frezen van dunwandige onderdelen wordt bijvoorbeeld een groot aantal elastische persplaten gebruikt om het krachtgebied van de contactdelen te vergroten; bij het draaien van de binnendiameter en buitencirkel van de dunwandige huls, of het nu gaat om eenvoudige open overgangsringen, of bij gebruik van elastische doornen, boogklemmen, enz., wordt het contactoppervlak vergroot wanneer het werkstuk wordt vastgeklemd. Deze methode is bevorderlijk voor het dragen van klemkracht, waardoor vervorming van onderdelen wordt voorkomen. Axiale klemkracht wordt ook veel gebruikt in de productie. De klemkracht kan op het eindoppervlak worden uitgeoefend door speciale klemmen te ontwerpen en te vervaardigen, die de buigvervorming van het werkstuk kunnen oplossen die wordt veroorzaakt door een dunne wand en een slechte stijfheid van het werkstuk.
Tweede aspect: vervorming door bewerking van het werkstuk
Tijdens het snijden wordt het werkstuk onderworpen aan de werking van snijkracht, wat resulteert in elastische vervorming in de richting van de kracht, wat we vaak het mes-let-fenomeen noemen. Er moeten overeenkomstige maatregelen worden genomen om dit soort vervorming op de snijplotter aan te pakken. De snijder moet scherp zijn bij het afwerken. Aan de ene kant kan het de weerstand verminderen die wordt veroorzaakt door wrijving tussen de snijder en het werkstuk, aan de andere kant kan het het warmteafvoervermogen van de snijder verbeteren bij het snijden van het werkstuk, om de resterende interne spanning op de werkstuk.
Bij het frezen van bijvoorbeeld het grote vlak van dunwandige onderdelen, met behulp van een enkele snijkantfreesmethode, worden de gereedschapsparameters geselecteerd met een grotere hoofdafwijkingshoek en een grotere spaanhoek, om de snijweerstand te verminderen. Door zijn lichte snijsnelheid vermindert het gereedschap de vervorming van dunwandige onderdelen en wordt het veel gebruikt in de productie.
Bij het draaien van dunwandige onderdelen is de redelijke gereedschapshoek erg belangrijk voor de snijkracht, de thermische vervorming en de microkwaliteit van het werkstukoppervlak. De snijvervorming en de scherpte van de gereedschapsharkhoek worden bepaald door de grootte van de gereedschapsharkhoek. Een grote spaanhoek vermindert snijvervorming en wrijving, maar een te grote spaanhoek vermindert de wighoek van het gereedschap, vermindert de sterkte van het gereedschap, vermindert de warmteafvoer van het gereedschap en versnelt slijtage. Daarom worden bij het draaien van dunwandige stalen onderdelen meestal hogesnelheidsfrezen gebruikt, met een spaanhoek van 6 ~30 en hardmetalen frezen, met een spaanhoek van 5 ~20.
De snijkracht neemt af wanneer de rughoek van het gereedschap' groot is en de wrijving klein is, maar een te grote rughoek zal ook de sterkte van het gereedschap verzwakken. Bij het draaien van dunwandige onderdelen wordt een sneldraaigereedschap van staal gebruikt, het gereedschap' de achterhoek is 6 12 en er wordt een hardmetalen gereedschap gebruikt. De achterhoek is 4 12 tijdens het afwerken, de grotere achterhoek wordt genomen, tijdens het voorbewerken wordt de kleinere achterhoek genomen. Wanneer de binnenste en buitenste cirkels van de dunwandige delen van de auto rond zijn, moet de hoofdafbuigingshoek groot zijn. De juiste gereedschapskeuze is een noodzakelijke voorwaarde om met werkstukvervorming om te gaan.